【降本增效】备煤车间、动力车间和电气车间实施降本增效措施

◆备煤车间和电气车间根据生产实际，对预破碎和刮板机连锁启动方式进行优化，增加接触器，实现单台启停。每日刮板机停运3小时，年可节约电量1.8万度，年可实现经济效益8100元。

◆备煤车间优化预破碎和混合破碎生产运行，采取错峰运行方式，年可节约电费50.5万元。

◆动力车间优化变压器系统运行方式，充分利用无功补偿设备，适时投切电容器，实现无功功率就地补偿，有效减少线路、变压器损耗和电压损失，年可节约电费约12万元。

◆电气车间优化备煤车间4#配电室和焦化一厂炼焦车间5#配电室两台变压器（每台容量为1600KVA)运行方式，由原来的热备运行方式转换为单台断电交换运行方式。单台变压器空载每小时耗电量为16.2度，经计算，全年两台共节省电283824度，核计12.8万元。

◆备煤车间延长1#、2#叶轮给煤机导料槽，使受煤槽内精煤顺着导料槽落至皮带，不仅缓解了精煤对输送皮带的冲击，有效消除因落煤不正导致皮带跑偏的安全隐患，降低了检维修成本，而且减少了粉尘污染，大大改善了现场环境。

◆备煤车间112、201B、B118、B20溜槽用激光对射装置取代原堵煤装置，当溜槽内出现堵煤现象时，上游皮带实现连锁停车，既防止设备重负荷运行和皮带打滑，确保上游皮带安全，又降低了运行成本。

◆煤气储配站技改压缩机注油器加油装置，制作、安装油箱，通过管道直接连接至注油器，阀门控制注油取代原来人工提桶注油的传统方式，实现了自动、精准注油，不仅提高了工作效率，降低了可控成本消耗，而且解决了“跑、冒、滴、漏”问题，改善了现场环境。根据现有5台压缩机缸体实际润滑情况，可节省100#空压机油7.5kg/日。

◆动力车间供热站对引风机、给水泵、取样器进行技改，通过加装管道，使得冷却水直接回收至生水箱，实现了水资源的循环利用，据计算，每小时可节约11吨水。

◆动力车间和电气车间根据实际照明需要，对所辖区域内照明线路技改，限开照明灯192盏（平均每盏36瓦），按每日照明时间为2小时计算，年可节电约5046度，核计约2270元，而且降低了照明灯消耗量。

◆动力车间仪表科对废旧仪表仪器及通讯工具进行修旧利废，实现二次利用，再次发挥其使用价值。维修对讲机10个，化产车间脱硫废液提盐工段浓缩釜放料阀电动阀1个、粗苯中间槽液位调节阀和脱硫再生塔A空气流量调节阀阀门定位器2个、净化集控室电脑1台、脱硫再生塔B脱硫液温度热电阻1个，煤气储配站组合阀行程开关2个。